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在貴鋼釬具公司生產現場，生產加工井然有序、各項工序流暢連貫，產品質量也取得實質性進展，客戶反饋良好，產品銷量較上月增加了51%。
為全面提高產品質量，釬具公司成立了由銷售室、技術室、設備室及作業區相關人員組成的質量攻關小組，對重點質量問題進行全面攻關。針對釬頭產品出現不同程度的斷齒等質量問題，小組成員首先進行市場調查，帶回出現質量問題的實物樣進行分析，逐一對加工工序進行梳理，對加工過程中可能對質量造成影響的環節進行逐一排查。在原料把控上，技術室劉修杰、唐維兵等對原材料進行物理性能檢測，要求對原材料按爐號管理，批次下料并標識爐號及規格。在機加工時，主要是對螺紋退刀槽的加工工序進行局部調整，嚴格加工過程中尺寸控制，消除凹坑，做到螺紋收刀完全，通過多次調整切削參數及刀具裝夾長度，避免從退刀槽處斷裂的問題。在熱處理工序，對釬頭的回火顏色、組織硬度等進行分析，調整不同釬頭硬度進行鉆孔試驗。在排查中發現了合金齒及齒孔尺寸不穩定，于是攻關組討論分析，采用合金刀頭修正磨床砂輪及導輪，再用銅棒進行精磨修正，調整合金齒磨削余量的方法，解決了合金齒及齒孔尺寸不穩定的問題，精度控制在0.002毫米以內。在現場操作時，劉修杰發現鉆孔偏的問題，于是提出對鉆齒孔的工裝夾具進行清洗，更換鉆釬頭齒孔的卡爪的辦法，解決鉆孔偏的問題，及時更換合金鉆頭，保證齒孔尺寸精度。在全流程排查和改進工序后，攻關小組梳理形成新的工藝標準下發，組織操作人員進行工藝學習培訓，提升崗位職工的操作水平和業務素質。
“I組精度為3.33%，II組精度為83.33%”軋鋼事業部副部長梅先富手里拿著記錄表正對H32成品進行記錄分析。
H32中空鋼芯孔尺寸超差一直是影響釬具公司重型釬質量的關鍵因素，在當前的嚴峻復雜形勢下，釬具公司重型釬突破重圍，銷售刷新歷史紀錄，若不徹底解決H32中空鋼芯孔尺寸超差的問題，必將影響今后的市場開拓。軋鋼事業部對H32中空鋼芯孔尺寸超差質量問題進行深層次剖析和反思，認為存在的主要問題有兩方面：一是內部標準不高、要求不嚴；二是工序服從貫徹落實執行不到位。在貫徹工序服從過程中，對于控制難度較大的重型釬尺寸精度缺乏“精、細、摳”工作思維、缺乏敢于攻堅克難工作作風。由此成立了重型釬保供服務工作組，軋鋼事業部將重型釬生產組織安排、軋制過程工藝落實、生產流程工藝監督、取樣檢測、數據收集匯總分析等進行細致劃分，責任落實到人。
生產中，對中空鋼芯材軋制采取優化措施，達到細化晶粒，便于芯材的收縮和抽取。同時嚴格按照I組精度尺寸作為控制目標，有針對性地進行改進。H32芯孔圓度得到一定的改善，但芯孔尺寸精度還需要提高。對此，技術中心與軋鋼事業部一同“會診”，從全流程技術上對H32規格芯孔尺寸進行分析，在5月份生產中投10支（鉆孔49.5毫米、芯材48毫米）坯料進行試驗。H32成品調整后I組精度為3.33%，II組精度為83.33%，精度合格率得到明顯提升，符合客戶質量要求。
貴鋼干部職工以質量大家談為契機，充分認清當前鋼鐵市場極為嚴峻的形勢，增強質量意識，立足崗位，在如何保障產品質量、提質降本增效保生存上主動深入思考——只有今日的“好質量”，才有明日的好市場，也才會有真正的“品牌卓越”和貴鋼的基業長青。
